Иметь собственную коптильню – отличная идея. А ещё затраты на её покупку/изготовление и в каком-то смысле обслуживание. Правильные материалы являются залогом долговечности и много разовости изделия. Следовательно, важно знать какой металл выбрать для коптильни и как его лучше использовать.
Профессиональные изделия
Условно можно разделить на категории по диапазону цен и объёму. Под объёмом понимается количество сырья, которое может быть закопчено за один подход. Поскольку промышленным горячим копчением мы заниматься не планируем, то остановимся на вариантах с объёмом до 3-х килограмм мяса. Это обеспечивает нас размерами 625×333х293. Такие коптильни встречаются повсеместно, как в самодельных, так и в фабричных вариантах. Ключевое различие заключается в используемом при изготовлении металле:
- нержавеющая сталь. Коптильни горячего копчения оснащаются гидрозатвором и довольно уязвимы для термального воздействия и стекающего с мяса жира. Нержавейка максимально изолирована от подобного рода воздействий и практически не взаимодействует с продуктами;
- обычный металл. По указанным выше причинам плохо подходит для подобных изделий. Термическое воздействие быстро разрушает металл. Стекающий с продуктов жир лишь ускоряет данные процесс. За год еженедельной работы с такой коптильней она приобретёт следующий вид изнутри (коптильня изготовлена из эмалированной кастрюли и эмаль попросту выгорела).
Поэтому нержавейка – ответ на вопрос какой металл выбрать для коптильни. При достаточной толщине стенок она практически не чувствительна к огню и её не «разопрёт» от давления.
Чертёж
Перейдём к конкретному чертежу и разберём какие составные элементы следует использовать при изготовлении коптильни. Ведь каждый, добавленный на чертёж компонент, является чьим-то печальным опытом и призван оградить людей от ошибок.
- штуцер для воздуха и отвода дыма. Небольшое отверстие позволяет отводить лишний дым из коптильни и уберегает её от воздействия внутреннего давления. К тому же, этот элемент служит для подвода кислорода при прогорании горячих материалов;
- решётки и поддон. С решётками вопрос очевиден – продукты желательно держать так, чтобы они не контактировали с горючими компоненты и обдувались дымом. Поддон же служит для того, чтобы на пламя или на стенки коптильни не капал жир. Удобнее собрать его в специально отведённом месте;
- Основная коробка и изгиб гидрозатвора. Очевидно, что разводить огонь для получения дыма потребуется в самой коптильне. Не стоит делать коптильню открытой – это приведёт к огромному расходу топлива. Гидрозатвор же предотвращает выход дыма кроме как через штуцер, что ускоряет процесс копчения;
- крышка. Существует 2 варианта исполнения крышки – пологая и домиком. Первую намного проще сделать. Вторая в качестве преимущества имеет возможность сбрасывать конденсат в гидрозатвор.
Материалы и инструменты
Очевидно, что мало знать какой металл выбрать для коптильни, нужно ещё и понимать какие инструменты потребуются. Поэтому вот полный список необходимых материалов и инструментов:
- Лист нержавеющей стали толщиной 2-4мм. Выбор следует сделать, опираясь на необходимость переноски изделия. Если необходимости нет, то ради надёжности лучше взять 4-е мм. Если же требуется брать изделие «на вылазки», стоит уменьшить размеры и использовать металл толщиной 2-а мм.
- Болгарка. Распилить указанный металл можно и ножовкой, но это долгое занятие. Поэтому лучше взять болгарку и порезать металл ею.
- Дрель. Потребуется просверлить несколько отверстий, поэтому она обязательна.
- Сварка. Собрать коптильню в кучу и просто согнуть металл не является рабочим вариантом. Его просто разнесёт от давления. Поэтому соединения выполняются с помощью сварки.
- Трубка диаметром до 10-ти мм. Потребуется, чтобы сделать штуцер.
- Плоскогубцы и молоток. Часть «корыта» потребуется загнуть и сварить, поэтому предстоит использовать подходящие для этого инструменты.
Процесс изготовления
Чертёж следует подогнать под необходимые размеры, чтобы не делать коптильню больше, чем необходимо. Далее данные с чертежа размечаются на листе нержавейки. Гидрозатвор рассчитывается и собирается отдельно, а потом приваривается к основному корпусу. Не стоит пытаться изготовить его, как часть изделия. Лучше лишние 30-ть минут поработать сварочным аппаратом.
Болгаркой выполняется обрезка металла. Острые края подравниваются с помощью напильника. Далее сварочным аппаратом корпус соединяется в единое целое и к нему приваривается гидрозатвор. В крышке просверливается отверстие под штуцер и на его место приваривается трубка. Ручки, при необходимости, изготавливаются из арматуры. Для ручки на крышку можно использовать изоляцию от многожильного кабеля или подходящий по диаметру кусок резинового шланга. Такая ручка будет уязвима к тепловому воздействию и подлежит регулярной замене изоляции.
